Wygląda jak drewno, ale nim nie jest. Nowa technologia zmienia wygląd podłóg

Dziś już nie. Nowoczesne panele winylowe odtwarzają strukturę drewna z taką precyzją, że nawet pod bosą stopą trudno odróżnić prawdziwe deski od nowoczesnego panelu.

Jak panel imituje prawdziwe drewno? O technologii EIR

Przesuwasz dłonią po panelu i pod palcami czujesz dokładnie to, co widzą oczy – wyczuwalne zagłębienie sęka, pory drewna i naturalny przebieg słojów. To zasługa technologii EIR (Embossed in Register), znanej w Polsce jako struktura synchroniczna. Dzięki niej sztuczna powierzchnia do złudzenia przypomina prawdziwe deski.

Skąd bierze się ten efekt? Klucz kryje się w budowie samego panelu. Winyl składa się z kilku warstw: na solidnym rdzeniu spoczywa folia z nadrukowanym wzorem drewna, a nad nią znajduje się przezroczysta warstwa użytkowa chroniąca całość przed ścieraniem. I to właśnie w tej wierzchniej, przezroczystej powłoce odciska się trójwymiarową strukturę.

Różnica między zwykłym panelem a strukturą synchroniczną sprowadza się do precyzji. W panelach ze strukturą uniwersalną to samo tłoczenie trafia na całą powierzchnię deski, a wzór bije się masowo, całkowicie niezależnie od nadruku. W technologii synchronicznej nie ma mowy o przypadku: narzędzie do tłoczenia projektuje się z myślą o jednym, konkretnym wzorze i idealnie dopasowuje do nadrukowanych linii.

Gdzie znajdziemy takie rozwiązanie w praktyce?

Korzysta z niego między innymi polska marka Arbiton w swojej kolekcji paneli winylowych Woodric (którą można zobaczyć tutaj). Według producenta linia ta obejmuje 24 odcienie dębu, z których połowa ma strukturę synchroniczną, określaną jako Real Wood Structure. W dekorze Dąb Cavaillon wytłoczenia podkreślają na przykład pionowe spękania i lekko rustykalny charakter deski.

Pod względem budowy technicznej są to panele winylowe z rdzeniem mineralnym HD Mineral Core o grubości 4 mm, w formacie 1220 × 229 mm i klasach użyteczności 23, 33 oraz 42. Dokładnie takie same parametry mają dekory bez struktury EIR, dlatego wybór między obiema wersjami sprowadza się wyłącznie do kwestii estetyki i wrażeń dotykowych.

Dlaczego dotyk wpływa na ocenę naturalności przedmiotu?

Tak duża precyzja ma uzasadnienie w sposobie, w jaki podświadomie oceniamy materiały. To, czy coś wydaje się naturalne, sprawdzamy jednocześnie wzrokiem i dotykiem. Dobrze pokazuje to badanie Kristy Overvliet i Salvadora Soto-Faraco z 2011 roku opublikowane w „Acta Psychologica”.

Uczestnicy oceniali w nim naturalność próbek drewna (w tym forniru) oraz jego imitacji, np. winylu. Testy przeprowadzono w trzech wariantach: wyłącznie wzrokowo, wyłącznie dotykowo oraz łącząc oba te zmysły. Okazało się, że ocena wzrokowa i dotykowa były silnie powiązane z oceną łączną, co dowodzi, że oba zmysły muszą ze sobą idealnie współgrać.

Z kolei badacze z fińskiego Uniwersytetu Aalto (Bhatta i in., „Frontiers in Psychology”, 2017) sprawdzili, jak ludzie odbierają materiały wyłącznie pod palcami, bez patrzenia. Uczestnicy z zasłoniętymi oczami oceniali osiem powierzchni z sosny i dębu. Powierzchnie naturalne i gładkie oceniali jako znacznie przyjemniejsze w dotyku od tych pokrytych syntetyczną powłoką.

Z tych badań płynie jasny, praktyczny wniosek: imitacja drewna przekonuje wtedy, gdy obraz i faktura przekazują tę samą informację. Jeśli bowiem oko widzi sęk, a palec trafia w tym miejscu na równą powierzchnię, wrażenie autentyczności słabnie. Co więcej, wytłoczenia działają również na wzrok, ponieważ każde zagłębienie rzuca drobny cień. Dlatego w świetle padającym z okna pod niskim kątem rysunek drewna nabiera trójwymiarowej głębi.

Jak powstaje panel ze strukturą synchroniczną?

Skoro zgodność obrazu i faktury ma tak duże znaczenie, warto przyjrzeć się, jak osiąga się ten efekt w praktyce. Choć producenci podłóg rzadko odsłaniają kulisy swoich linii produkcyjnych, całą ścieżkę – od pierwszego skanu drewna aż po pracę prasy – da się precyzyjnie odtworzyć. Wystarczy zestawić ze sobą materiały drukarni dekorów, dostawców narzędzi tłoczących oraz dokumentację patentową.

1. Skan prawdziwego drewna

Wszystko zaczyna się od naturalnego surowca. Drukarnie dekorów gromadzą bogate biblioteki autentycznych desek, fornirów czy kamieni. Jak opisuje jedna z niemieckich drukarni, podczas prac nad nowym wzorem podłogowym fizyczną próbkę skanuje się w bardzo wysokiej rozdzielczości, wykorzystując przy tym różne ustawienia światła. Następnie graficy składają z tak uzyskanych fragmentów pełny projekt dekoru, retuszują niedoskonałości i dopracowują kolorystykę.

2. Cyfrowa mapa głębokości

Gotowy projekt dekoru staje się z kolei bazą do stworzenia cyfrowego modelu wytłoczeń. Wysokość każdego punktu powierzchni zapisuje się w nim w postaci odcieni szarości, dzięki czemu nadruk i faktura powstają z tego samego źródła i opierają się na dokładnie tych samych współrzędnych.

Wykorzystanie takich cyfrowych map opisuje między innymi patent niemieckiego producenta blach prasowych. W opisanym procesie wzorcową powierzchnię skanuje się za pomocą mikroskopu 3D, a dane o głębokości przelicza na pliki sterujące precyzyjną obróbką matrycy.

3. Grawerowanie blachy lub walca

W kolejnym etapie cyfrowy model trafia na stalowe matryce, czyli blachy prasowe, taśmy bez końca lub walce tłoczące. W rozwiązaniu opatentowanym przez jednego z niemieckich producentów laser usuwa materiał bezpośrednio z powierzchni narzędzia, prowadzony współrzędnymi X, Y i Z odczytanymi z cyfrowej mapy 3D. Stosuje się też inne techniki: trawienie chemiczne przez maskę ochronną nanoszoną cyfrowo albo stopniowe budowanie wypukłości z kolejnych powłok metalu, aż struktura osiągnie pożądaną głębokość.

Na ostateczny realizm wpływa jednak nie tylko sam kształt zagłębień, ale i połysk. Pory w naturalnym drewnie odbijają bowiem światło inaczej niż gładka powierzchnia między nimi. Dlatego producenci matryc nadają wybranym obszarom blachy zróżnicowane stopnie matu i połysku, łącząc powłoki metaliczne z obróbką mechaniczną lub chemiczną. Z dokumentacji patentowej wynika, że zabieg ten poprawia wygląd mikroszczelin i sprawia, że powierzchnia staje się jeszcze bardziej autentyczna w dotyku.

4. Druk dekoru i tłoczenie

Finałowy etap to druk i tłoczenie. Wzór drukuje się na folii z tworzywa, którą pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze łączy się z pozostałymi warstwami panelu. Matryca tłoczy fakturę w wierzchniej warstwie użytkowej podczas scalania materiału lub tuż po nim, przy czym tłoczony wzór musi idealnie pokryć się z nadrukiem. To właśnie ten moment sprawia producentom najwięcej trudności.

Dlaczego zgranie faktury z rysunkiem jest tak trudne?

Wszystko rozbija się o fizykę i temperaturę. Tworzywa sztuczne i stal reagują na ciepło zupełnie inaczej, co przez lata stanowiło największą barierę w rozwoju tej technologii.

Teraz na liniach walcowych, gdzie rozgrzana folia mocno się rozciąga, wzór na walcu graweruje się z celowym zapasem, a komputerowe czujniki na bieżąco korygują naciąg materiału. Dzięki temu ewentualne odchylenie nie przekracza ułamka milimetra.

Zupełnie inaczej wygląda to też przy prasowaniu płaskimi blachami stalowymi, gdzie głównym przeciwnikiem staje się rozszerzalność samego metalu. Ponieważ matryca rozgrzana do 160–220°C wyraźnie zwiększa swoje wymiary, wzór graweruje się na niej z góry ze specjalną korektą – tak, aby idealnie pasował do nadruku dopiero po osiągnięciu docelowej temperatury pracy.

Co decyduje o autentycznym wyglądzie podłogi?

Nawet najlepiej zsynchronizowana struktura traci na autentyczności, jeśli ten sam motyw powtarza się na podłodze co kilka rzędów. W naturze każda deska jest niepowtarzalna, dlatego wzrok szybko wyłapuje powracający, charakterystyczny sęk czy ciemniejszą smugę, szczególnie na dużej, otwartej przestrzeni salonu.

Decyzja o liczbie unikalnych desek zapada już na etapie projektowania dekoru. W tradycyjnym druku wklęsłym długość wzoru ogranicza po prostu obwód cylindra drukującego. Przełom przyniósł jednak druk cyfrowy, który znosi te bariery: nowoczesne drukarnie potrafią tworzyć ciągłe wzory o długości nawet pięciu metrów bez ani jednego powtórzenia.

W przypadku technologii EIR wyzwaniem pozostaje jednak samo narzędzie tłoczące. Każdy nowy wariant rysunku wymaga przecież przygotowania własnego, idealnie dopasowanego fragmentu matrycy, co oznacza więcej pracy na etapie produkcji i kontroli jakości. Pewnym ułatwieniem jest tu metoda walcowa. Ciągłą taśmę materiału można docinać w dowolnych miejscach, co skutecznie zapobiega powielaniu się tego samego układu słojów na sąsiadujących deskach.

Jak sprawdzić jakość struktury synchronicznej na małej próbce podłogi?

Wszystkie cechy, o których pisaliśmy, możesz łatwo przetestować na pojedynczej próbce w kilka minut, najlepiej w pomieszczeniu, w którym ma leżeć nowa podłoga.

Najpierw połóż próbkę płasko na ziemi i poświeć na nią latarką z telefonu pod niskim kątem. Światło rzuci drobne cienie, które powinny dokładnie układać się wzdłuż słojów, a zagłębienia powinny kończyć się równo z krawędzią sęka czy spękania. W takim oświetleniu najłatwiej zauważysz ewentualne przesunięcia wzoru przekraczające 2 mm, czyli granicę, powyżej której ludzkie oko zaczyna dostrzegać błąd.

Następnie sprawdź fakturę dotykiem. Zamknij oczy i przesuń opuszki palców w poprzek deski, a potem otwórz je i zobacz, czy wyczute pod palcami rowki faktycznie pokrywają się z widocznymi słojami. Obróć też próbkę w stronę okna i spójrz na nią pod światło, ponieważ pory i spękania powinny mienić się inaczej niż reszta gładkiej powierzchni. Jeśli masz do dyspozycji kilka próbek lub wzorcowych desek, ułóż je obok siebie i sprawdź, jak często powtarza się ten sam motyw.

Przykładając próbkę do ściany, warto od razu pomyśleć też o wykończeniu. Listwa przypodłogowa zakrywa szczelinę dylatacyjną i mocno wpływa na odbiór całego wnętrza.

Listwy w kolorze drewna dopasowane do dekoru przedłużają wrażenie drewnianej podłogi, z kolei białe wyraźnie odcinają ją od płaszczyzny ściany. Przykładowe modele w kolorze drewna można obejrzeć pod adresem https://arbiton.com/pl/listwy-przypodlogowe/listwy-przypodlogowe-w-kolorze-drewna – warto przyłożyć je do próbki paneli i porównać odcienie.

Kilka minut z próbką w ręku wystarczy więc, by ocenić efekt pracy skanerów, laserów i precyzyjnie sterowanych pras, aby przekonać się, czy panel rzeczywiście zachowuje się pod palcami jak prawdziwe drewno.